МОЙКА ДЛЯ ПОЛИМЕРОВ
Для получения качественного сырья при переработке в агломераторе необходимо, чтобы в отходах отсутствовали загрязнения и примеси. Это можно обеспечить при поставках полимерных пленок с торговых или производственных предприятий. Однако при обработке отходов с городских полигонов приходится решать проблему их очистки с использование мойки для полимеров. Это оборудование действует в составе производственной линии и является одной из главных цепочек технологического процесса, цель которого – подготовка пластика к агломерации.
Технологии мойки полимеров
Первым этапом является разделение пластмасс на группы из-за разности их плотности. К одной группе относится пищевая пластмассовая тара (ПЭТ, ПЭТФ), а к другой – тонкостенные полимеры (полиэтиленовые пакеты, упаковки). Процедура отмывки ПЭТ-бутылок гораздо сложнее, так как они более тяжелые и плотные по структуре. Тонкостенные полимеры мягкие, легкие и содержат мало клея, поэтому процесс их очистки имеет меньше этапов.
- Мойка тонкостенных полимеров
- Сортировка. До основной процедуры необходимо отсортировать отходы и удалить мусор.
- Первичная мойка и дробление. На данном этапе происходит предварительная отмывка и дробление.
- Флотация. Отходы помещаются в специальную флотационную ванну с барабанами.
- Сушка. Полученная масса высушивается на центрифуге.
- Накопление. Конечным итогом становится сбор сырья в бункере.
- Мойка ПЭТ-бутылок
- Сортировка. Бутылки медленно перемещаются на сортировочном транспортере и распределяются на группы вручную, а для удаления металла имеются встроенные электромагниты.
- Первичная мойка и дробление. В процессе первичной мойки выполняется измельчение отходов.
- Сушка. Тара отправляется на первую центрифугу, где из нее удаляются остатки этикеток и другие инородные частицы.
- Флотация. На данном этапе оседающий на дно тяжелый ПЭТ отделяется от других, более легких и всплывающих пластмассовых элементов (остатков крышек и др.).
- Фрикционная мойка. Масса измельченного ПЭТ-пластика направляется в отдельную емкость вместе с водой, где происходит основная процедура мойки за счет трения, подогрева и специальных химических средств.
- Окончательная сушка. Этот процесс проходит во второй центрифуге, после чего пластик скапливается в бункере для дальнейшего размещения в контейнерах.
Оборудование моечной линии
Исходя из описанных технологических процессов, можно выделить основные конструктивные элементы, входящие в состав моечной линии.
- Конвейеры. Для ручной сортировки отходов и их перемещения между установками используются ленточные и шнековые конвейеры. Отличаются они по мощности установленных электродвигателей (у шнековых – мощнее).
- Моющая дробильная установка. Это дробилки роторного типа, определяющие производительность всей производственной линии. Для измельчения бутылок и пленок используются дробилки с двигателями разной мощности. Установки классифицируются на одновальные, двухвальные и четырехвальные. В одновальной дробление происходит с использованием одной группы роторных и стационарных ножей, в двухвальной – посредством двух групп.
Принцип действия следующий. Через бункер отходы попадают в дробилку с роторным механизмом, представляющим собой валы с несколькими закрепленными ножами.
Стационарные ножи находятся внутри стального корпуса. Проходя через дробильный механизм, бутылки дробятся на мелкие фракции и попадают на сетку, ячейки которой имеют разный размер. Через них более крупные фракции проваливаются, а мелкие отходы смываются водой по направлению к шнековому конвейеру. На данном этапе удаляются остатки этикеток и другая грязь, после чего масса отправляется на сушильную центрифугу.
- Центрифуга. Ее главным конструктивным элементом является стальной перфорированный барабан. Для сушки бутылок используются вертикальные центрифуги со статичным барабаном, внутри которого находится ротор, а при мойке тонкостенных полимеров вращается сам барабан без ротора. Частота вращение барабана (либо ротора) зависит от сферы использования центрифуги и ее производительности.
Для процедуры сушки отходы из моющей установки поступают по конвейеру в загрузочный бункер центрифуги, находящийся в верхней части. Вращающийся ротор прогоняет их мимо отверстий в барабане, одновременно отжимая воду и удаляя примеси. Через нижнюю шнековую выгрузку масса попадает во флотационную ванну.
- Флотационная ванна. Конструкция ванны для отмывки сырья из пластиковых бутылок отличается от ванн для тонкостенных полимеров. Дело в том, что при отмывке бутылок тяжелый ПЭТ опускается на дно, а остальные полимеры всплывают. Легкие полимеры сливаются водой и отжимаются, а осадок из тяжелого ПЭТ выгружается непосредственно под водой шнековым контейнером и отправляется на мойку. Таким образом, основной целью становится разделение пластмасс, для чего может использоваться наклонная ванна малой производительности или высокопроизводительная горизонтальная ванна.
Другие виды пластика отмываются в ванне с подогревом, оснащенной несколькими барабанами с лопастями разной ширины. Особенностями таких флотационных ванн является двустенная прямоугольная емкость, внутри которой имеются встроенные электронагреватели. Вращающиеся барабаны с лопастями захватывают лоскуты разных размеров, а сами отходы отмываются в горячей воде с использованием химических веществ, после чего направляются на ополаскивание и сушку. Для аналогичной горячей мойки ПЭТ-полимеров предназначены специальные машины с нагревателями и лопастями.
- Фрикционная мойка. Это основное устройство, отмывающее более 90% всех загрязнений и подготавливающее сырье к агломерации. Состоит из наклонного корпуса в виде закрытого желобка, шнека с приводом от электродвигателя, сетки, загрузочного проема и отсека для
выгрузки. Отходы загружаются внутрь желобка, где очищаются посредством трения друг о друга, о сетку и шнек. Загрязнения удаляются через сетку, а очищенные хлопья выходят через верхнюю часть и отправляются на просушку во вторую центрифугу.
Вся моечная линия управляется с одного пульта, а контроль работы агрегатов осуществляют 3- 4 специалиста (в зависимости от степени автоматизации процесса). Их задачей является обеспечение бесперебойной и безопасной работы оборудования. Это включает в себя своевременное обнаружение металлических частиц, способных вывести машины из строя, а также разноцветных включений и клеящих составов, которые ухудшают качество конечного сырья.